роликовому транспортеру 1 к консольному приводному рольгангу 2, на который

рабочий перекладывает их из пакета. Рольганг доставляет их до упора с

флажком бесконтактного концевого выключателя, дающего команду на включение

привода подачи цепного транспортера терморадиационной камеры 3 подогрева

брусков. Транспортер снимает подлежащий окраске брусок с консольного

рольганга и смещает его в поперечном направлении на один шаг в сторону

камеры. При последующих циклах транспортера бруски поочередно проходят всю

длину камеры подогрева в положении, когда две смежные грани расположены под

углом 45° к горизонту.

После нагрева бруски в таком же положении поступают на У-образный

транспортер лаконаливочной машины 4, на которой окрашиваются две верхние

смежные грани. Вышедшие из машины бруски перекладывают в таком же положении

на цепной транспортер камеры

Рис.13 . Схема линии ДВ 507 окраски брусковых деталей:

/ — роликовый транспортер; 2—рольганг; 5, 7, 15, 18, 21 — терморадиационная

камера подогрева брусков; 4, 8, 16, 19—лаконаливная машина; 5, 9, 20, 22 —

камера нормализации; 6 — консольный рольганг; 10, 14—ленточный транспортер;

11—стол; 12—поперечные трехцепные транспортеры (участок шпатлевания); 13 —

участок шлифования; 23 — напольный неприводной рольганг

нормализации 5, где интенсивно отсасываются летучие элементы. Бруски имеют

двоякое перемещение: в камерах подогрева и нормализации поперечное, в

лаконаливочных машинах и транспортных связях продольное.

Вышедшие из камеры нормализации бруски с двумя окрашенными гранями

поступают на консольный рольганг 6 с горизонтально расположенными роликами,

который перемещает их в сторону расположения терморадиационной камеры 7

предварительного нагрева. Цепной транспортер камеры с помощью таких же У-

образных захватов снимает бруски с рольганга и смещает их в сторону камеры.

При этом происходит подача их в положении, когда оказываются сверху одна из

окрашенных граней (в брусках — противоположная примыкающим к стенам

помещения) и смежная с нею, неокрашенная. В таком положении бруски проходят

весь участок подогрева камеры 7, лаконаливочную машину 8 (где окрашиваются

одна из граней впервые, а другая — повторно) и камеру нормализации 9.

После выхода брусков из камеры нормализации оказываются

загрунтованными краской или эмалью три стороны (кроме четвертой,

примыкающей к стене). После этого бруски поступают на ленточный транспортер

10, перемещающий их на участок шпатлевания, который представляет собой пять

поперечных трехцеп-ных транспортеров 12. Расстояние между цепями выбрано

таким образом, чтобы обеспечить транспортировку брусков всех длин в

поперечном направлении, причем длинные лежат на трех, а короткие на двух

цепях.

Поступившие на этот участок бруски вручную снимают с транспортера

10 и укладывают на стол 11, где их выборочно шпатлюют. Зашпатлеванные

бруски укладывают на медленно движущийся трехцепной транспортер, который

доставляет их в виде сплошного ковра на участок шлифования 13. За время

движения деталей от участка шпатлевания до участка шлифования шпатлевка

успевает высохнуть. Здесь вручную с помощью виброшлифовальных машинок

зашпат-леванные места шлифуют.

После этого бруски укладывают пакетами на ленточный транспортер

14, который периодически доставляет их на третий участок для окончательной

окраски. На этом участке грани окрашиваются в той же последовательности и

на том же оборудовании, что и на первом участке (грунтования). Бруски

проходят: при окраске первых двух граней камеру нагрева 15, лаконаливочную

машину 16, две камеры нормализации 17; при окраске третьей и одной

окрашенной грани камеру нагрева 18, лаконаливочную машину 19, камеру

нормализации 20, затем камеры нагрева 21 и нормализации 22. Окончательно

окрашенные бруски укладывают вручную на напольный неприводной рольганг 23,

откуда с помощью внутрицехового транспортера их доставляют на участок

сборки коробок и упаковки погонажных деталей.

Техническая характеристика линии ДВ507

Размеры окрашиваемых деталей, мм: (брусков) :

длина

............................................................................

..................... 670—2100

ширина

............................................................................

..................... 74 и 94

толщина

............................................................................

........................ 47

наличников:

длина

............................................................................

....................... 750—2100

ширина

............................................................................

......................... 54

толщина

............................................................................

........................13

раскладок:

длина

............................................................................

........................700—2200

ширина

............................................................................

......................... 21

толщина

............................................................................

....................... 13

Годовая производительность (при среднем блоке размером

1,67 м2 и двухсменной работе), м2

...................................................... 500000

Ритм работы линии (проектный), с

......................................................... 3,6

Установленная мощность, кВт:

на участке

окраски.....................................................................

............... 35,4

» участке шпатлевания

............................................................................

.. 6,4

ТЭНов.......................................................................

................................... 315

Широкое распространение нашли линии окраски изделий в

электрическом поле . Они по конструкции и принципу работы мало отличаются

друг от друга. Изготавливаются предприятиями применительно к их специфике и

объемам производства и различаются компоновкой, обусловливаемой планировкой

окрасочных цехов, методом нанесения токопроводящих грунтовок, а также

выполнением операции шпатлевания (в линии или вне ее)..

Схема поточно-механизированной линии приведена на рис. 14. Принцип

ее работы заключается в следующем. Предварительно зашпатлеванные оконные

блоки в разобранном виде подвешивают на специальные подвески, закрепленные

в катках монорельса конвейера, связанных бесконечной цепью транспортера 1.

Последний доставляет блоки в камеру 2 грунтования их поверхности токоп-

роводящим составом, представляющим собой раствор алкомона (5 мае. ч.) в

уайт-спирите. Грунтовка наносится путем облива (разбрызгивания) поверхности

блоков из форсунок коллекторов, установленных вдоль продольных стенок

камеры. Избыток грунтовки собирается в отстойниках, откуда вновь насосом

подается в коллекторы камеры грунтования. Сушка блоков после грунтования

токоп-роводящим составом осуществляется в естественных условиях — при

перемещении изделий на позицию 3, где вручную зачищают поверхность (снимают

ворс и т. д.) и дополнительно шпатлюют отдельные участки. После зачистки

блоки транспортером доставляют в камеру 4 электростатической окраски, где с

помощью шести чашечных электромеханических распылителей ЭРД-1М (по три с

каждой стороны) наносят лакокрасочный материал на поверхность оконных

блоков. Каждый из трех распылителей, окрашивающих одну из сторон блока,

установлен да различной высоте от уровня пола, чем достигается равномерная

окраска всей поверхности изделия. Электростатическое поле создается за счет

подвода к распылителям высокого напряжения (до 120000 В) от высоко-

вольтновыпрямительной установки В-140-5-2.

Рис. 14. Схема поточно-механизированной линии окраски оконных блоков в

электростатическом поле высокого напряжения:

/—транспортер; 2 — камера грунтования токопроводящим составом; 3 —

контрольный стол; 4 — камера окраски; 5—сушильная камера; 6 — участок

загрузки-выгрузки

После нанесения первого покрытия (грунтовочного) оконные блоки

поступают в многоканальную конвекционную сушильную камеру 5, обогреваемую

циркулирующим воздухом, имеющим температуру 55—60° С. В камере

происходит сушка окрашенных поверхностей за 30 мин. После сушки первого

слоя покрытия блоки поступают во вторую камеру 4 электростатической

окраски, где аналогичным образом наносится второе покрытие отделочного

материала. Затем окончательно окрашенные изделия перемещаются во вторую

многоканальную конвекционную камеру, где воздух 'нагрет до 60—65° С, и

сушатся 40 мин. После сушки оконные блоки поступают на позицию 6. Их

снимают с конвейера и навешивают новые блоки, подлежащие окраске.

На схеме 1 показана схема линейной компоновки однопоточной

роботизированной технологической линии с непосредственной связью между

составляющими линию ячейками. В этом случае отсутствует межоперационная

транспортная система, а передача предметов производства от одной ячейки к

другой осуществляется непосредственно входящими в них промышленными

роботами. Подобные комплексы могут иметь как централизованное управление,

так и систему децентрализованного управления, состоящую из связанных друг с

другом устройств управления отдельных промышленных роботов. Бее ячейки

комплекса работают синхронно в едином ритме, обеспечивая заданную

программой последовательность рабочих операций и холостых ходов. Такие

линии с прямой жесткой связью между ячейками наиболее просты и имеют

наименьшую стоимость. Однако они требуют строго определенного взаимного

расположения основного технологического оборудования.

[pic]

Схема 1. Компоновка РТК для нанесения лакокрасочных материалов.

3. Исследование строения привода окрасочного робота

В настоящее время гидравлический привод (гидропривод) находит

все более широкое применение в лакопокрасочных комплексах благодаря ряду

преимуществ, к которым относятся: безопасная работа в пожаро- и

взрывоопасных средах; возможность реверсирования и частых переключений

скорости движения; возможность дистанционного управления работой машины,

регулирование и автоматизация рабочего процесса с помощью относительно

простых средств; малый момент инерции элементов механизма, которые

вращаются с большими ускорениями; устойчивая работа при любых скоростных

режимах; высокая износоустойчивость элементов привода.

3.1. Общие сведения

Гидропривод - это совокупность устройств, предназначенных для

передачи движения и энергии от приводного двигателя к выходному звену

исполнительного механизма машины с помощью рабочей жидкости. Часть

гидропривода, заключенную между приводным двигателем и исполнительным

механизмом, называют гидравлической передачей.

Гидропривод включает в себя:

- источник жидкости необходимого давления;

- рабочую жидкость;

- аппаратуру управления потоками жидкости;

- соединительные гидролинии;

- исполнительный механизм.

По характеру движения выходного звена исполнительного

механизма различаются гидроприводы поступательного и вращательного

движения. В первом случае исполнительный механизм - гидродвигатель

поступательного движения (гидроцилиндр), во втором -гидродвигатель

вращательного движения (гидромотор). Иногда в особую группу выделяют

гидроприводы поворотного движения, в которых выходное звено совершает

возвратно-вращательное движение с углом поворота меньше 360°.

Гидропривод широко используется в современных машинах,

благодаря следующим достоинствам:

1) возможность обеспечения весьма больших усилий на выходном звене

исполнительного механизма;

2) компактность и небольшая масса по сравнению с механическими приводами;

3) возможность передачи движения и энергии при значительном расстоянии

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9