обробляється (Тобробки=20000С) та утягується двома капроновими стрічками.

Упаковування в безтарні пакети має ряд переваг: Механізована та

автоматизована зборка та розбирання пакетів, механізоване завантаження та

розвантаження на вантажні машини та в залізничні вагони, складування

пакетів виконується навантажувачами у два яруси.

Безтарні пакети по зрівнянню з груповими зв’язками забезпечують: -

збільшення продуктивності праці при упаковці, зменшення необхідної для

складування пляшок території в 1,7 рази, а зменшення працемісткості та

кількості поїздок навантажувачів в 1.3 рази, зменшення працемісткості

завантаження та закріплення пляшок у залізничні вагони в 4,1 рази,

зменшення працемісткості при розвантаженні пляшок з залізничних вагонів у

11,6 рази, зменшення працемісткості при видачі пляшок зі складу на лінію

розливу у 5,5 рази, підвищення рівня механізації на операціях збирання та

розбирання, завантажувально - розвантажувальних і складських роботах в 1,6

рази, зменшення бою пляшок у 8 разів, скорочення загальних витрат на 1 млн.

пляшок у 1.58 рази.

4.12. Внутрішньозаводське транспортування готових виробів[2]

Внутрішньозаводське транспортування готових виробів виконується за

допомогою конвеєрів, ліфтів та електричних вилочних навантажувачів.На

території цеху працює 4-5 вилочні навантажувачі, які виконують доставку

сформованих пакетів до ліфтів(рівень 13.8 м). Ліфтами пакети опускаються на

перший поверх(рівень 0 м), і далі перевозяться до складських приміщень.

4.13. Складування готових виробів[2]

Складування виконується за допомогою виделкових навантажувачів. Пакети

ставлять у два яруси. Допускається складування готових виробів просто під

відкритим небом, але протягом двох місяців.

5. Матеріальний баланс виробництва[8]

5.1. Розрахунок виробничої програми

За нормами технологічного проектування цехів безупинного формування

пляшок передбачені наступні показники:

Таблиця 5.1. – норми технологічного проектування цеху

|№ |найменування | |

|1 |тип склоформуючої машини |ВВ-7 |

|2 |об’єм виробництва млн. шт./рік |170 |

|3 |коефіцієнт використання скломаси |0,87 |

|4 |тип живильника |ПК1552 |

|5 |річний фонд робочого часу, діб |365 |

| асортимент виробів |од. |пляшки |

| |виміру | |

|1 |об’єм виробів |мл. |500 |250 |

|2 |вага виробу |г |430 |260 |

|3 |швидкість формування |шт.\хв |40 |50 |

|4 |коефіцієнт використання машин за часом | |0,88|0,88 |

|5 |коефіцієнт виходу придатних виробів | |0,95|0,95 |

Виробнича програма розраховується на задану річну продуктивність для

кожної стадії.

5.2. Визначення загальних технологічних показників цеху, що проектується:

Коефіцієнт використання скломаси (КВС),%;

КВС=[pic],

(5.1) де А – товарна продукція, т;

Е – кількість звареної скломаси, т.

КВС=[pic].

Питомі витрати скла на одиницю продукції, т\т;[pic],

(5.2)

[pic].

Кількість зворотного бою скла, т\рік;[pic], (5.3) де Д–

кількість скломаси, що надходить на виробку, т\рік.

[pic]

Відсоток бою скла за відношенням ло скломаси:[pic],

(5.4)

[pic].

Розраховуємо добову продуктивність склоформувальної машини за формулою:

[pic], (5.5) де

V – швидкість виготовлення пляшок шт./хв;

[pic] – коефіцієнт використання машини.

Для пляшки 500мл при виготовленні пляшок у одномісних формах:

[pic], шт./добу.

Для пляшки 200мл.

[pic], шт./добу.

Необхідна кількість склоформуючих машин:

[pic], (5.6)

де Д – кількість пляшок з урахуванням витрат на всіх стадіях

виготовлення, шт.; Р – продуктивність машини, шт./добу;

Т – кількість робочих днів машини.

Кількість робочих днів машини на рік визначаємо, знаючи коефіцієнт

використання машини за часом:[pic], тоді N дорівнюватиме, шт.:

[pic] [pic][pic] шт.

Для виготовлення пляшок ємністю 500 мл. приймаємо 4 склоформуючі машини

ВВ-7, а для пляшок ємністю 250 мл – 1 машину ВВ-7.

При цьому коефіцієнти запасу продуктивності складатиме:

Для виробництва пляшок ємністю 500 мл: [pic]

Для виробництва пляшок ємністю 250 мл: [pic],

тобто 13 та 5,3 відсотка відповідно(що знаходиться у межах допустимих

нори запасу продуктивності обладнання).

Таблиця 5.2. – Виробнича програма цеху

|найменува|один|склад готової |сортування виробів |відпал та обробка |вироблення виробів |варіння скломаси |

|ння |иці |продукції | |виробів | | |

|виробу |вимі| | | | | |

| |ру | | | | | |

|продуктивність, шт./хв.: | |

|при масі краплі 260г для виробів |80 |

|місткістю 0,25 л: | |

|при масі краплі 430г для виробів |60 |

|місткістю 0,5 л: | |

|розмір виробів в одномісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 305 |

|розмір виробів у двохмісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 250 |

|встановлена потужність приводу, кВт: |3 |

|кількість формуючих секцій, шт.: |7 |

|кількість місць у формах, шт.: | |

|в одномісних чернових та чистових |7 |

|в двохмісних чернових та чистових |17 |

|діаметр по центрам форм, мм: | |

|одномісних |1332 |

|двомісних |1414 та 1250 |

|видача виробів на стіл охолодження: |механічний переставлювач |

|привід формуючих вузлів: |механічний |

|тиск стисненого повітря, Па: |(11,7-14,7)*104 |

|витрати стисненого повітря, м3/хв.: |4,3 |

|глибина вакууму, Па: |96*103 |

|об’єм повітря, що відкачується |15 |

|вакуумним насосом, м3/хв.: | |

|повітря для охолодження форм: | |

|тиск, Па |3,7*103 |

|витрати, м3/хв. |790 |

|подача скломаси: |автоматична від механічного живильника|

| |2ПМГ-521 |

|відстань від пола до торця вічка |2700-3000 |

|живильника, мм: | |

|габаритні розміри, мм: | |

|довжина |1635 |

|ширина |9155 |

|висота |2370 |

|маса автомата, кг: |9170 |

Розрахунок продуктивності печі

Час робочих днів печі на рік складає:[pic],

(5.7) де Х. Р. – тривалість холодного ремонту печі, діб;

К. П. – тривалість кампанії печі.

[pic] діб.

Продуктивність печі визначаємо двома способами: із виробничої програми,

по кількості скломаси, фактично виробленою машиною (Q1) і з врахуванням

коефіцієнту використання скломаси (Q2), т/добу.

[pic]; [pic].

Продуктивність печі встановлюємо за більшим розрахунковим показником.

Кількість печей залежить від загальної кількості працюючих машин і

кількості машиноліній у цеху.

При виробництві пляшок приймаємо одну піч продуктивністю 160 т/добу.

5.3. Розрахунок шихти

Розрахунок шихти проводимо за заданим складом скла, мас. %

Таблиця 5.4. – хімічний склад скла для виробництва пляшок

|SiO2 |Al2O3 |Fe2O3 |CaO + MgO |Na2O |SO3 |

|71,±2 |2,8±1,3 |0,5 |11±1.3 |14,3±0,9 |0,3 |

Таблиця 5.5.–хімічний склад сировинних матеріалів, мас. %

|пісок |22396,828 |4 |23292,701 |895,873 |

|каолін|2127,374 |1,5 |2159,284 |31,911 |

|доломі|5968,266 |2 |6087,631 |119,365 |

|т | | | | |

|сода |7558,437 |1 |7634,022 |75,584 |

|сульфа|968,324 |1 |978,007 |9,683 |

|т Na | | | | |

|крейда|758,517 |3 |781,273 |22,756 |

|вугілл|61,817 |4 |64,290 |2,473 |

|я | | | | |

|всього| |1157,645 |

|склобі|11951,869 |10 |13147,056 |1195,187 |

|й | | | | |

Розрахунок кількості матеріалів з урахуванням природної вологості:

Витрати піску, т/рік: [pic].

Кількість вологи піску, т/рік: [pic].

Розрахунок витрат інших сировинних матеріалів з урахуванням природної

вологості наведено у таблиці 5.8.

Таблиця 5.8. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість вологи, |

| | |матеріалів, т/рік |т/рік |

|пісок |5 |24518,632 |1225,932 |

|каолін |0,51 |2170,353 |11,069 |

|доломіт |7 |6545,840 |458,209 |

|сода |2 |7789,818 |155,796 |

|сульфат Na |3 |1008,255 |30,248 |

|крейда |0,08 |781,899 |0,626 |

|вугілля |5 |67,674 |3,384 |

|склобій |- |13147,056 |- |

Таблиця 5.9. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості матеріалів і вологості після сушіння

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість |залишок |випарена |

| | |матеріалів,|вологи, |вологи, |волога, |

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12