|1.1 |Подрезать торец по ( 180 на глубину 2 мм | |

|1.2 |Подрезать торец по ( 200 на глубину 1,8 мм | |

|1.3 |Расточить отверстие (100 | |

|1.4 |Точить цилиндрическую поверхность ( 180 предв. | |

|1.5 |Точить цилиндрическую поверхность ( 180 оконч. | |

|2. |Токарная |7,61 |

|2.1 |Подрезать торец по ( 200 на глубину 2 мм предв. | |

|2.2 |Подрезать торец по ( 200 на глубину 0,2 мм окон. | |

|2.3 |Точить цилиндрическую поверхность (200 предв. | |

|2.4 |Точить цилиндрическую поверхность (200 оконч. | |

|3. |Фрезерная |0,43 |

|3.1 |Фрезеровать паз на образующей | |

|3.2 |Сверлить отверстие (15 на образующей | |

|4. |Шлифовальная |0,5 |

|4.1 |Шлифовать торец ( 200 | |

|5. |Сверлильная |0,31 |

|5.1 |Сверлить отверстие (15 на образующей | |

|6 |Контрольная | |

Выбор средств измерения и контроля будем производить для наиболее

ответственных параметров детали. Данные выбора приведены в таблице 2.2 и

таблице 2.3.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ

Таблица 2.2

|Контролируемый |Значе-ние |Название средства |

|параметр | |измерения |

|Отклонение от |0,02 |Автоколиматор АК-0,5 по |

|перпендикулярности | |ГОСТ 11899-77 |

|плоскостей | | |

|Шероховатость |Ra=6,3 мкм |Образец шероховатости по |

|обрабатываемой | |ГОСТ 9378-75 |

|поверхности | |Метод визуального |

| | |сравне-ния |

Таблица 2.3

|Операция |Наименование и марка |Метрологическая |

|контроля |прибора |характеристика прибора |

|Измерение |Штангенрейсмас (с отсчётом |Диапазон измерений 0-250|

|длины |по нониусу) ГОСТ 164-90 тип|мм; 40-400 мм |

|детали |ШР-250-0,05 |Значение отсчёта по |

|L=125h14 | |нониусу 0,05 мм |

|Допуск | |Погрешность (0,05 мм |

|–1,0 | | |

|Измерение |Штангенциркуль ГОСТ 166-89 |Диапазон измерения 0-200|

|диаметров |тип II двухсторонний |мм; Значение отсчёта по |

|D=200h14,D| |нониусу 0,1 мм; Вылет |

|=180h14 | |измерительных губок 50 |

|Допуск | |мм |

|–1,0 | | |

|Измерение |Нутромер с измерительной |Диапазон измерения 10-18|

|диаметра |головкой по ГОСТ 9244-75 |мм; Цена деления 0,002 |

|отверстия |тип 106 |мм; Наибольшая глубина |

|D=15 | |измерения 100 мм; |

| | |Допускаемая погрешность |

| | |0,0035 мм |

|Контроль |Шаблон | |

|размеров и| | |

|формы паза| | |

Методика измерений может быть предложена следующая:

измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии;

если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления, то

проверяются все следующие детали;

в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический

уровень производится контроль металлорежущего оборудования.

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали

осуществлен с учётом следующих факторов:

- вид обработки;

- точность обрабатываемой поверхности;

- расположение обрабатываемой поверхности относительно

технологических баз;

- габаритные размеры и масса заготовки;

- производительность операции;

- тип производства;

2.3 Определение основных технологических времен

Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких

наиболее характерных переходов (например для одного перехода токарной и

одного перехода сверлильной обработки) – расчётно-аналитическим методом.

Режимы резания зависят от вида обрабатываемого материала, от конфигурации

обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемой поверхности, от

материала режущей части инструмента, от требуемой производительности

операции, от требуемой шероховатости поверхности, от величины припуска на

обработку, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.

Последовательность назначения режимов резания для таких видов обработки,

как точение, фрезерование, растачивание, принято следующее: вначале

устанавливают глубину резания из расчёта снятия припуска за один проход или

минимальное число проходов при большом припуске. Затем задают величину

подачи, которая зависит от шероховатости поверхности по чертежу детали или

зависит от мощности привода подачи и жёсткости системы СПИД. С учётом

выбранного периода стойкости инструмента выбирается или рассчитывается

скорость резания, которая уточняется по паспортному значению скорости

вращения шпинделя станка.

Результаты назначения режимов резания приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

|Наименование технологических |Режимы резания |То, |

|операций и переходов | |мин |

| |t |S |N |V | |

| |мм |мм/об |Об/мин |М/мин | |

|1 Токарная | | | | | |

|-подрезать торец ( 180 |2 |0,8 |190 |107,4 |1,77 |

|-подрезать торец ( 200 |1,8 |0,8 |190 |119,4 |0,4 |

|- расточить до (100 |1,5 |0,8 |190 |59,7 |2,28 |

|-точить поверхность (180 |2 |0,8 |190 |107,4 |2,04 |

|предварительно. | | | | | |

|-точить поверхность (180 |0,3 |0,8 |190 |107,4 |2 |

|окончательно | | | | | |

|Токарная | | | | | |

|- подрезать (200 предв. |2 |0,8 |190 |119,4 |1,48 |

|- подрезать (200 окончат. |0,2 |0,5 |190 |119,4 |2,08 |

|-точить поверхность (200 |2 |0,8 |190 |119,4 |2,05 |

|предварительно | | | | | |

|-точить поверхность (200 |0,3 |0,8 |190 |119,4 |2 |

|окончательно | | | | | |

|3 Фрезерная | | | | | |

|- фрезеровать паз на образующей | |1 |500 | |0,12 |

|- Сверлить отв. (15 | | | | | |

| |40 |0,18 |710 | |0,31 |

2.4.Определение основных технологических времен.

В массовом производстве определяется норма штучного времени

Tшт:

Tшт=Tо+Tв+Tоб,

где Tо - основное время, мин;

Tв - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

закрепление и открепление детали, установку и снятие детали, приемы

управления, измерения детали и т.д.;

Tоб - время на организационно-техническое обслуживание оборудования (в

массовом производстве для всех операций определяется в процентах от

оперативного времени: Tоп=Tо+Tв.

Табл. 2.6

|№ |Название перехода и вспомогательной |Длительность перехода и |

|перех|операции |вспомогательной операции, мин. |

|ода | | |

|1 |Токарные операции | |

|1.1 |Установка заготовки за (200 |Tв=0,16 |

|1.2 |Поворот револьверной головки |Tв=0,015 |

|1.3 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.4 |Подрезка торца (180 |Tо=1,77 |

|1.5 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.6 |Подрезка торца (200 |Tо=0,4 |

|1.7 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.8 |Поворот револьверной головки |Tв=0,015 |

|1.9 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.10 |Расточить до (100 |Tо=2,28 |

|1.11 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.12 |Поворот револьверной головки |Tв=0,015 |

|1.13 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.14 |Точить (180 предварительно |Tо=2,04 |

|1.15 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.16 |Поворот револьверной головки |Tв=0,015 |

|1.17 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.18 |Точить (180 окончательно |Tо=2 |

|1.19 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.20 |Переустановка детали |Tв=0,32 |

|1.21 |Поворот головки |Tв=0,015 |

|1.22 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.23 |Подрезать (200 предв. |Tо=1,48 |

|1.24 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.25 |Поворот головки |Tв=0,015 |

|1.26 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.27 |Подрезать (200 оконч. |Tо=2,08 |

|1.28 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.29 |Поворот резцовой головки |Tв=0,015 |

|1.30 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.31 |Точить (200 предварительно |Tо=2,05 |

|1.32 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.33 |Поворот резцовой головки |Tв=0,015 |

|1.34 |Подвод резца |Tв=0,02 |

|1.35 |Точить (200 окончательно |Tо=2 |

|1.36 |Отвод резца |Tв=0,02 |

|1.37 |Снятие детали |Tв=0,17 |

|2 |Фрезерная операция | |

|2.1 |Установка детали |Tв=0,1 |

|2.2 |Подвод фрезы |Tв=0,04 |

|2.3 |Фрезерование паза |Tо=0,12 |

|2.4 |Отвод фрезы |Tв=0,04 |

|2.5 |Смена инструмента |Tв=0,23 |

|2.6 |Подвод сверла |Tв=0,01 |

|2.7 |Сверление отверстия (15 |Tо=0,31 |

|2.8 |Отвод сверла |Tв=0,01 |

|2.9 |Снятие детали |Tв=0,1 |

Табл.2.7

|Время |Длительность операции, мин. |

Страницы: 1, 2, 3