Надмірно тривалий нагрів або розплавлення можуть привести до деструкції полімерної маси, а в екстремальних умовах відбувається окислювальне розщеплення, протистояти якому можна за допомогою азоту, введеного в порожнину форми. Після розплавлення усіх часток полімерної сировини починається фаза охолодження - контур нагріву відключається, а замість нього підключається контур охолодження.

Так само як і нагрів, охолодження повинне здійснюватися рівномірно, причому швидкість охолодження має вирішальне значення для якості готового виробу. Процесом охолодження можна управляти, регулюючи час відкачування теплоносія і підключення середовища, що охолоджує. На сучасних ротаційних технологічних установках процес охолодження програмується. Час охолодження залежить від товщины і геометрії виробу, а також від виду полімеру. Воно може дорівнювати часу нагріву, і навіть перевершувати його.

Після охолодження форма може бути розімкнена, а виріб витягнутий з неї. Для полегшення процесу витягання виробу з форми при переробці полиолефинов це рекомендується заздалегідь готувати, тобто перед завантаженням полімерної сировини на робочу поверхню форми рекомендується нанести антиадгезійний засіб.

Переработка паст ПВХ, паст з пінонластів і сумішей порошків з пластифікованого ПВХ дещо відрізняється від описаного раніше виробничого процесу. Низька термічна стабільність цих матеріалів вимагає точного дотримання инструкцій виробників.

11. Додаткова обробка

Зняття облоя здійснюється кінцевою фрезою на гнучкому валу. Для зенкування країв від верстий використовуються дискові пили із зубами з твердого сплаву і хорошим вільним резом, або фрези в допоміжних інструментах. Вироби з непластифцікованого ПЭ з рівними поверхнями частенько вимагають додаткового калібрування. Затискні калібри можуть бути виготовлені з дерева. Готовий виріб слід затиснути відразу після витягання з форми. Воно повинне залишатися на калібрі до повного охолодження. Тому готується декілька комплектів калібрів. Також позитивно зарекомендувало себе проведення через головну вісь машини магістралі з тиском повітря, рівним приблизно 0,5 атмосфер. Повітря подаєтся для забезпечення опори усередині виробу після завершення попереднього охолодження водою. За рахунок цього стінки виробу краще притискаються до стінок формы, охолодження протікає рівномірно відбувається по усій поверхност і вироби, а також більше рівномірно протекае т процес усадки. Повітря вводиться у форму через інший канал. Надмірний тиск, що становить більше 0,5 атмосфер, відводиться через вентиляційні канали (точний розрахунок поперечних перерізів). Повітря повинне турбуліроваться, у середині форми - це досягається за допомогою відбивних перегородок або застосуванням голівки, що розпиляла.

6. Дефекти, що виникають в процесі переробки

Неправильна переробка різної полімерної сировини може привести до дефектів формованих виробів і проявляється таким чином:

Прилипання формованих виробів до стінок форми.

Прилипання утрудняє витягання виробу з форми, і його слід всіляко уникати, з тим щоб запобігти як руйнуванню форми, так і ушкодженню самого виробу.

Контрзаходи:

• рівномірне розплавлення і запобігання появі нерозплавлених частинок полімерної сировини;

• чищення і поліровка внутрішньої робочої поверхні форми;

• по можливості нанесення однакового антиадгезійного шару;

• при певних обставинах перенесення розділової поверхні форми.

Зміна забарвлення виробів

Термічна деструкція полімерної сировини виражається у видимій зміні кольору усередині і зовні готового виробу (колір від жовтуватого до коричневого). Це ушкодження, яке здається тільки зовнішнім, також пов'язане зі зниженням жосткості виробу.

Контрзаходи:

• скорочення часу нагріву;

• зниження температури нагріву;

• конструктивні зміни виробу в цілях зниження товщини його стінок.

Утяжини

Утяжины погіршують не лише зовнішній вигляд виробу; вони призводять до недопустимих відхилень від заданого розміру. Практично в усіх випадках поява утяжин пояснюється недостатнім вирівнюванням тиску усередині форми.

Контрзаходи:

Надмірний тиск, що виникає за рахунок теплового розширення ув'язненого у формі повітря або газоподібних продуктів розщеплювання може бути предотвращено за допомогою вентиляційних каналів.

Викривлення

Викривлення виробів найчастіше виникає внаслідок помилок, допущених в процесі виробництва. Причинами є переривання процесу обертання або занадто тривале охолодження.

Контрзаходи:

• зниження температури розплаву;

• оптимізація процесу охолодження;

• збільшення часу обертання (формування);

• використання калібрів для коригування витягнутих з пресформи виробів.

Утворення пухирів і шорсткість поверхні

Причинами утворення пухирів і шорсткості поверхні виробів являются вологість полімерної сировини, недостатня тривалість нагріву і надмірно товсті стінки виробу.

Контрзаходи:

• попередня сушка полімерної сировини;

• збільшення тривалості нагріву;

• зменшення кількості завантажуваної полімерної сировини.

Різнотовщинність стінок виробу

Причину різниці в товщині стінок виробу слід шукати в неправильному выборі передавального відношення.

Контрзаходи:

• збільшення швидкості обертання;

• зміна напряму обертання.

Утворення смуг

Утворення смуг на внутрішніх порожнинах готового виробу також пояснюється неправильним вибором передавального відношення.

Контрзаходи:

• збільшення швидкості обертання;

• зміна напряму обертання.

Ламкість

Недостатня міцність готових виробів пояснюється або їх переробкою при занадто низькій температурі, або завданням недостатньо тривалого часу нагріву.

12. Можливі неполадки в роботі та способи їх ліквідації

Таблиця 8

13. Опис технологічного процесу виробництва

Підготовка пігменниів.

Для рівномірного розподілу пігменту, його попередньо змішують з пластифікатором ДОФ у співвідношенні пігмент: 1 : 9. Для цього беруть наважку пігменту в кількості ( 50 0,5 ) г. Зважування проводять на вазі В1 з межею зважування 2000 г і ціною поділки 0,1 г.

Мірним циліндром об'ємом 500 см3 відмірюють 459 мл ДОФ. Пігмент і ДОФ поміщають в скляний стакан, перемішують з допомогою електричної плитки на водяній бані до температури (60 - 80) оС і витримують при вказаній температурі (10 - 15) хв.. Суспензію пігменту охолоджують до цехової температури.

Диоксид титану попередньо змішують з диоктилфталатом в співвідношенні 1 : 1 і використовують у вигляді пасти.

Виготовлення пластизолю

Виготовлення пласти золю проводять в швидкісному змішуванні Р1, Р2, який являє собою нержавіючий апарат об'ємом 250 дм3, з сорочкою охолодження та нижньопривідною мішалкою. Змішувач обладнаний вакуумним насосом.

Полівінілхлорид і диоктилфталат зважують на вазі В2 з межею зважування 60 кг і ціною поділки 0,01 кг.

ЕСО беруть по об'єму з допомогою мірних циліндрів об'ємом 1,0 дм3.

Підготовлений пігмент та пасту диоксиду титану зважують на вазі В1.

В змішувач Р1 яерез відкидну кришку послідовно завантажують (42 0,5) кг ДОФ; (3,2 0,01) дм3 ЕСО; (520 5) г пасти диоксиду титану та (200 1) г суспензії пігменту мікроліту в диоктилфталаті.

Закривають кришку змішувача Р1 Р2, включають мішалку і перемішують компоненти на протязі (9 - 11) хв.

Зупиняють мішалку, відкривають кришку змішувача Р1, Р2, і засипають (30 ± 0,05) кг. ПВХ. Перемішують (10 ± 1) хв., потім додають ще (23 ± 0) кг ПВХ і перемішують під вакуумом на протязі (35 ± 5) хв..

Після додавання ПВХ в сорочку змішувача Р1, Р2 подають воду для охолодження і включають вакуум насос.

Після завершення процесу приготування пласти золю стравлюють вакуум в змішувачі Р1, Р, відкривають донний клапан і зливають готовий пластизоль через фільтр - сітку в ємності для пласти золю.

Заповнення форм, ротаційне формування та охолодження виробів

Заповнення форм ПВХ - пластизолем здійснюють з допомогою дозаторів Д1 - Д4. Кількість пластизолю, що подається в форми, визначають попередньо для кожного виду виробу і виставляють на штоку дозатора. Маса пластизолю для кожного виробу наведена в таблиці 6.

Таблиця 4

Заповнені пластизолем форми герметично закривають і подають в камеру формування, де при температурі (230 - 240)оС проходить спікання пластизолю.

З допомогою реле часу лінії “Сфера - 2” задають час формування: для спринцівок і аспіраторів - 6 хв., для м'ячів та фалоімітаторів 10 хв.

Швидкості обертання валів складають: горизонтальна - 6.3 об./хв., вертикальна - 2.7 об/хв..

Після камери формування форми автоматично подаються в камеру охолодження для розпилення водою та обдувом повітря. Режим охолодження підбирають в залежності від типу форм і їх кількості.

Видалення виробів, підготовка ротаційних режимів

Видалення виробів з форм проводиться вручну. Одночасно проводять видалення облою. Внутрішню поверхню форм обдувають стисненим сухим повітрям для видалення вологи і облою.

Сверління виробів

Сверління виробів в спринцівках типу А проводять на пристрої для сверління С1 із застосуванням свердл у відповідності до номеру спринцівки. Діаметр отвору повинен становити: А1 - 2.5±0.5 мм; А9 - 3.5±0.5 мм.

Роздування м'ячів

М'ячі роздувають до заданого розміру з допомогою стисненого повітря після видалення їх з ротаційних форм.

Отвр закривають технологічною заглушкою і по транспортеру м'ячі направляють в накопичувач, де витримуються на протязі не менше 6 годин.

Комплектування фаплоімітаторів

Фалоімітатор після видалення з ротаційних форм витримують при кімнатній температурі не менше 24 годин, а потім роздувають до заданого розміру за допомогою стиснутого повітря. Отвір закривають ніпелем і пакують в споживчу тару або картонні ящики.

Подрібнення відходів

Пластизоль після чистки змішувача Р1, Р2 та дозаторі Д1 - Д4 заливають вручну в ротаційні форми і проводять формування, згідно режимів.

Браовані вироби сортують по кольору і подрібнюють на дробарці Д1 до крихти розміром 3.0 : 8.0 мм. Отримані крихти використовують для виробництва м'ячів типу “конфеті” , або затарюють в мішки і здають на склад.

Контроль, сортування та пакування готової продукції

Готові вироби розпаковують у відповідності з вимогами до готової продукції, сортують і упаковують в гофрокартонні ящики.

Аспіратори та фалоімітатори можуть упаковуватись на вакуумпакувальному пристрої типу “Skin” “Blister”.

М'ячі попередньо здувають і пакують в стретч - плівку або поліетиленовий рукав.

Упаковані готові вироби здають на склад.

14. Щорічні норми утворення відходів виробництва

Таблиця 5.3

15. Норми технологічного режиму

Таблиця 6

16. Безпечна експлуатація виробництва

Класифікація основних цехів, відділень і зовнішніх установок за вибухонебезпечністю, ступенем вогнестійкості, електрообладнанням і санітарною характеристикою

Таблиця 10

Пожежовибухонебезпечні та токсичні властивості сировини, напівпродуктів, готової продукції і відходів виробництва

Таблиця 11

Захист технологічних процесів і обладнання від аварій і травмування працівників

Таблиця 12

Аварійні стани виробництва, способи їх попередження і усунення

Таблиця 13

Перлік обов'язкових інструкцій

1. Інструкція по робочому місцю і техніці безпеки апаратника змішування

2. Інструкція по робочому місцю і техніці безпеки формувальника деталей та іграшок

3. Інструкція по робочому місцю і техніці безпеки сортувальника - складальника виробів

4. Загальноцехова інструкція по техніці безпеки, пожежній безпеці і промсанітарії

5. Інструкція по техніці безпеки при роботі на свердлильному пристрої

6. Інструкція по техніці безпеки при роботі на пакувальному пристрої

7. Інструкція по техніці безпеки при роботі на подрібнювачі полімерних матеріалів.

17. Освітлення

Освітлення в цеху передбачається природне і штучне. Природне освітлення роблять боковим, верхнім і комбінованим через вікна і світові ліхтарі. Штучне освітлення роблять загальним і комбінованим. Крім робочого освітлення, повинно бути аварійне освітлення для безпечного продовження роботи або для евакуації людей при виключені основного робочого освітлення. Воно має незалежне джерело живлення.

Страницы: 1, 2, 3