p align="left">2-4%,. В результате диссоциации основных компонентов системы и а также добавок фтористых солей, расплавленный электролит представляет сложную многокомпонентную систему, содержащую ионы: . Таблица 4.1. Первичные процессы при электролизе |
Электрод | Потенциал разряда, В | Первичная реакция | | Катод | +2,71 +1,66 | | | Анод | более -0,5 -0,47 | | | |
Следовательно, при электролизе криолитоглиноземного расплава разряжаются ионы . Вторичные процессы при электролизе криолитоглиноземного расплава протекают как в анодном, так и в катодном пространствах. В анодном пространстве при температуре электролиза происходит непрерывное окисление угольных анодов с образованием смеси оксида углерода (II) и оксида углерода (IV): Суммируя реакции первичных и вторичных процессов, получаем суммарные уравнения реакций электролиза: Основным аппаратом в процессе электролитического получения алюминия является электролизер или алюминиевая ванна. Рис. 4.3. Схема электролизера: а - ванна с самообжигающимися анодами, б - блок с предварительно обожженным анодом 1-кожух, 2-огнеупорная футеровка, 3-футеровка из угольных плит, 4-глинозем, 5-слой расплавленного электролита, 6-гарнисаж, 7-слой алюминия, 8-рабочий блок обожженного электрода, 9-токоподводы, 10-наращиваемый блок, 11-кожух анодной массы, 12-анодная масса. Электролизер состоит из катодного и анодного устройств. Катодное устройство представляет металлический кожух прямоугольной формы с огнеупорной изоляцией, футерованный изнутри угольными плитами и блоками. Нижние блоки являются одновременно токоподводами для расплавленного алюминия, играющего роль катода. Электролизер снабжен системой газоулавливания и дожигания оксида углерода (II), устройством для непрерывной подачи глинозема и системой откачивания металлического алюминия. Анодное устройство состоит из угольных анодов, частично погруженных в расплавленный электролит, и запрессованных в них токоподводов. Применяют непрерывные аноды различной конструкции. В современных электролизерах используют непрерывные аноды двух типов: самообжигающиеся и предварительно обожженные. Самообжигающийся анод состоит из алюминиевого кожуха, в который помещена брикетированная анодная масса с запрессованными в нее токоподводами. В современных электролизерах высокой мощности применяют предварительно обожженные аноды, которые состоят из блоков, наращиваемых сверху по мере их обгорания. Токоподводы впрессованы сбоку в готовые блоки. Вследствие разности плотностей жидкий алюминий отделяется от криолит-глиноземного расплава и собирается на дне ванны. В процессе электролиза в результате охлаждения ванны наружным воздухом на поверхности расплава образуется твердый слой электролита (гарнисаж), который утепляет ванну и снижает расход энергии. Для извлечения из ванны расплавленного алюминия используют вакуумные ковши или сифоны, засасывающая труба которых вводится в жидкий алюминий через слой гарнисажа. Глинозем непрерывно подается в электролизер с помощью пневматического штокового устройства, позволяющего пробивать корку гарнисажа и дозировать глинозем. Система газоулавливания электролизера предназначена для сбора выделяющихся при электролизе газов и удаления их в газоочистную систему. 2. ОЧИСТКА И РАФИНИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ Примеси значительно ухудшают механические, электрические и литейные свойства алюминия и снижают его коррозионную стойкость. Для очистки от механических примесей и растворенных газов алюминий, выкаченный из ванны, хлорируют в вакуум-ковшах. При этом хлорируются водород и некоторые металлы, а образовавшиеся хлориды и механические примеси, всплывают на поверхность металла и удаляются: Рис. 4.4. Схема электролитического рафинирования алюминия: 1-слой рафинируемого (верхний слой) - очищенный алюминия, содержащего медь, 2-слой электролита, 3-слой чистого алюминия. После хлорирования алюминий выдерживают в электрических печах для удаления остатков примесей и усреднения состава, после чего отливают в слитки. После такой очистки получают алюминий марки А85, который содержит не менее 99,85% металла. Для получения алюминия высокой и особой чистоты его подвергают дополнительному рафинированию. В промышленности применяют два метода рафинирования: электролитический и с помощью субсоединений алюминия. В основе электролитического трехслойного метода рафинирования лежит процесс анодного окисления и последующего катодного восстановления алюминия. Анодом электролизера является рафинируемый алюминий, содержащий для увеличения Между катодом и анодом располагается расплавленный электролит, состоящий из смеси хлоридов бария и натрия и фторидов алюминия и натрия. В процессе рафинирования алюминий растворяется на аноде: , ионы его, вследствие разности плотностей слоев загрязненного алюминия и электролита, проходят через слой последнего и восстанавливаются на катоде: В то же время примеси с большим потенциалом остаются в слое рафинируемого металла и накапливаются в слое электролита. По мере накопления примесей анодный сплав и электролит периодически заменяют. Полученный этим методом рафинирования алюминий имеет чистоту 99,99%. Рафинирование с помощью субсоединений основано на возгонке легколетучих субсоединений одновалентного алюминия, образующихся при высокотемпературной обработке рафинируемого алюминия хлоридом алюминия (III). Примеси при этом не перегоняются и остаются в остатке от рафинирования. Чистота алюминия, полученного через субсоединения равна 99,9995%. Алюминий сверхвысокой чистоты (99,9999%) может быть получен методом зонной плавки. 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ТОПОЛОГИИ ХТС Определение видов связи между аппаратами в технологической схеме производства глинозема по методу Байера. В этой схеме в основном используется последовательный тип соединения аппаратов. Смеситель пульпы, подогреватель пульпы, греющие автоклавы и реакционные автоклавы имеют последовательное соединение, таким образом, бокситовая пульпа проходит через эти аппараты последовательно, где происходит ее дробление, мокрый размол и выщелачивание. Реакционные автоклавы соединены с сепаратором пара и жидкости и с разбавителем последовательно-обводной связью. Сепаратор пара соединен с подогревателем обратной связью, так как образовавшийся в сепараторе пар возвращается в подогреватель для его обогрева. Пульпа из сепаратора подается последовательно в разбавитель, далее в сгуститель шлама, а затем на отделение красного шлама в вакуум-фильтр. Вакуум-фильтр параллельно соединен с промывателем шлама и декомпозером, так как отделившийся на фильтре шлам поступает на промывание, а раствор алюмината натрия поступает в декомпозер, где перемешивается воздухом. Далее декомпозер, сепаратор глинозема, бункер, трубчатая печь и трубчатый холодильник соединены между собой последовательно. Так как в схеме существует обратная технологическая связь, то схема является замкнутой. В методе выщелачивания Байера осуществляется замкнутый технологический цикл по щелочи. В результате чего реализуется принцип организации малоотходного производства. 4. УСТАНОВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И КОНСТРУКЦИОННЫХ ПАРАМЕТРОВ ХТС, ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА И ПОТОКОВ Реакционный автоклав для выщелачивания боксита представляет вертикально расположенный сварной сосуд диаметром до 2,5 м и высотой 14 - 18 м. степень разложения сырья до 0,9 долей ед. Наиболее совершенный декомпозер с воздушным перемешиванием представляет собой стальной бак с коническим дном диаметром 9 м и высотой до 35 м. Таблица 4.2. Расходные коэффициенты на 1 т глинозема. |
Боксит | 2,0 - 2,5 т | | Гидроксид натрия | 0,07 - 0,09 т | | Известняк | 0,12 т | | Пар | 7 - 9 т | | Вода | 150 | | Электроэнергия | 300 кВт | | |
Таблица 4.3. Характеристики электролизеров для производства алюминия с непрерывными предварительно обожженными анодами. |
Сила тока | 50 - 150 кА | | Расход электроэнергии | 13,8 - 15,0 МВтЧч/т | | Рабочее напряжение | 4,2 - 4,5 В | | Выход по току | 0,9 долей ед. | | Выход по энергии | 0,3 долей ед. | | | Производительность подобных электролизеров составляет от 0,5 до 1,2 тонны алюминия в сутки и может быть рассчитана по формуле: где П - производительность электролизера, т/сут; J - Сила тока, А; - время электролиза, ч; - выход по току, долей ед. Таблица 4.4. Расходные коэффициенты на 1 тонну алюминия. |
Глинозем | 2,0 т | | Анодная масса | 0,7 | | Криолит | 0,1 т | | Электроэнергия | 18 ВтЧч | | |
5. ИЗОБРАЖЕНИЕ ГРАФИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ ХТС Химическая схема Функциональная схема Структурная схема 1 - смеситель пульпы 2 - подогреватель пульпы 3 - греющие автоклавы 4 - реакционные автоклавы 5 - сепаратор пара и жидкости 6 - разбавитель 7 - сгуститель шлама 8 - промыватель шлама 9 - вакуум-фильтр 10 - декомпозер 11 - сепаратор глинозема 12 - бункер 13 - трубчатая печь 14 - трубчатый холодильник Технологическая схема 1-смеситель пульпы, 2-подогреватель пульпы, 3-греющие автоклавы (два), 4-реакционные автоклавы (6), 5-сепаратор пара и жидкости, 6-разбавитель, 7-сгуститель шлама, 8-промыватель шлама, 9-вакуум-фильтр, 10-декомпозер, 11-сепаратор глинозема, 12-бункер, 13-трубчатая печь, 14-трубчатый холодильник. Технологический процесс производства глинозема по методу Байера организуется следующим образом. Бокситовая пульпа из смесителя 1 подается в подогреватель 2, обогреваемый паром из сепаратора 5. Из подогревателя пульпа поступает в батарею греющих автоклавов 3 и затем в батарею реакционных автоклавов 4, где протекает процесс выщелачивания, откуда направляется в сепаратор 5. В сепараторе давление снижается от 3 МПа до атмосферного, вследствие чего пульпа вскипает и образовавшийся пар направляется в подогреватель 2. После этого пульпа, состоящая из щелочного раствора алюмината натрия и красного шлама, разбавляется в разбавителе 6 и поступает в сгуститель пульпы 7 и, далее, для отделения красного шлама на фильтр 9. Отделившийся шлам промывается водой в промывателе 8, а раствор алюмината натрия поступает в декомпозер 10, где перемешивается барботирующим воздухом. Из декомпозера гидратная пульпа, состоящая из кристаллов гидроксида алюминия и маточная раствора, направляется в сепаратор кристаллов 11, где кристаллы отделяются от маточного раствора и, пройдя бункер 12, поступают в трубчатую печь кальцинации 13, после чего охлаждаются в трубчатом холодильнике 14. Отделенный маточный раствор соединяется с раствором из промывателя шлама 8 и направляется на упаривание. Основные аппараты: реакционный автоклав и декомпозер.
Страницы: 1, 2
|