4.2.Методика расчета экономических показателей ГПС

4.2.1.Экономический эффект от производства и использования многоцелевых

станков МС (по данной методике ГПС расценивают как МС) на годовой объем

выпуска Э определяют по формуле : Э= Эед.А2,где А2- выпуск МС в расчетном

году, шт.; Эед - экономический эффект от внедрения и использования одного

МС, определяемый как

Эед.= Ц1 ([pic] ){[pic]} +{[pic]} -Ц2 (4.1)

Здесь: Ц1,Ц2 -стоимость соответственно базового и нового оборудования,

р.;В2/В1 - коэффициент учета роста производительности единицы нового

оборудования по сравнению с базовым;B1,B2 - годовые объемы продукции,

производимые соответственно единицей базового и нового оборудования( в

штуках деталей, тоннах отливок и т.п.) Т1,Т2- срок службы соответственно

базового и нового оборудования; Е - нормативный коэффициент эффективности

капитальных вложений, равный 0,15;

И1,И2- годовые эксплуатационные издержки потребителя соответственно по

базовому и новому вариантам в расчете на годовой объем продукции; К1,К2

-сопутствующие капитальные вложения потребителя (без стоимости

оборудования) соответственно по базовому и новому вариантам в расчете на

годовой объем продукции, производимой при использовании МС,р;

Рам - доля(коэффициент) отчислений на амортизацию при использовании

потребителем нового оборудования, равная обратной величине срока службы

оборудования Тс.

Иногда, в формуле (4.1) величину выражения Ц1 * (В2/В1) расcчитывают как

приведенную стоимость базового варианта

Ц1п =[pic] (4.2)

Здесь Ц1J - оптовая цена основного технологического оборудования модели,р.;

Рn1j- принятое количество единиц основного технологического оборудования J-

oй модели;n- количество наименований моделей основного технологического

оборудования. Стоимость Ц2 включает стоимость МС;стоимость основного

технологического оборудования;стоимость вспомогательного

оборудования;затраты на модернизацию основного технологического

оборудования;затраты на монтаж,отладку,проектные работы. Сопутствующие

капитальные вложения представляют из себя сумму затрат: на установку и

доставку оборудования,р.;стоимости помещения,занимаемого

оборудованием,р.;стоимости служебно-бытовых помещений,р;оборотных средств в

незавершенном производстве,р.;стоимости специальных приспособлений,р.;

тоимости проектных работ по привязке МС к условиям заказчика,р.

Годовые эксплуатационные издержки содержат в себе:годовую зарплату

рабочих,р.; годовые затраты на подготовку и возобновление ПУ,р.;годовые

затраты на ремонт специальных приспособлений,р.;годовые затраты на

содержание помещения,занимаемого оборудованием,и также,на ремонт

обслуживание,силовую электроэнергию,р. При создании МС иногда оценивают

срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Ток.= (К2-К1)/(С1 - С2) (4.3)

где К -капитальные вложения;С -себестоимость годового выпуска продукции.

4.2.2.Сопутсвующие капитальные вложения Стоимость помещений, занимаемого

оборудованием

Кзд = Ц кв.м * ( S + Sу)*[pic]*Рп1 (4.4)

где Ц квм - стоимость 1 кв.м площади цеха;S-площадь занимаемая

оборудованием по габаритам,кв.м;Sy -площадь,занимаемая выносными

вспомогательными устройствами,кв.м; [pic]- коэффициент,учитывающий

дополнительную площадь; Рп1- принятое количество оборудования базового

варианта,ед. Оборотные средства в незавершенном производстве по каждому

варианту определяют по формуле

Кнез.=Внез.( С3 + {[pic] })* Kпер, (4.5)

где Внез - количество деталей в незавершенном производстве;Сз -

себестоимость заготовки,р.;С - себестоимость годового объема продукции за

вычетом материальных затрат,р.;В2- годовой объем продукции,производимой на

МС,шт.;Кн- коэффициент нарастания затрат;Кпер - коэффициент перевода

рабочих дней в году в календарные дни,равный 1,40 (две смены 365:260) или

1,35 (три смены 365:271).

*Себестоимость заготовки получается умножением ее массы (кг) на

себестоимость 1 кг заготовки,включая транспортно-заготовительные расходы с

учетом степени готовности,р. Количество деталей в незавершенном

производстве определяется как

Внез = ( [pic] ) * Тц , (4.6)

где Фдн - количество рабочих дней в году;Тц-длительность производственного

цикла партии деталей,рабочих дней,расчитывается исходя из : m- партии

запуска деталей;n- числа операций на деталь;tштj -штучного времени

обработки деталеоперации;tн- времени наладки на партию деталей,на одну

операцию,мин.;tmo-межоперационного времени,ч., - по формуле

Tц =(m*[pic] + [pic]tн + (n-1)*tмо*60)[pic]( Tшт.к.:Фдн:Рn)*60.

При применении ГПС в условиях среднесерийного производства для обеспечения

быстрого перехода на новую продукцию целесообразно применять

УСП(универсальная сборная переналаживаемая оснастка),которая учитывается в

стоимости ГПС.

4.2.3.Определение количества потребного оборудования

1) Определяется годовое оперативное время работы оборудования Топ и

годовое время обслуживания рабочего места Тоб,включающее время на отдых и

личные надобности как (Коб+Клич)*Тоб, затем исходя из этого находят годовое

штучное время Тшт=Топ +Тоб,

где

Тоб =tопВ20[pic].

2) Определяется годовое время наладки базового варианта,

Тн1 =tн1*nn[pic]60,

затем определяется штучно-калькуляционное время как сумма штучного времени

и времени наладки,т.е.

Тшт.к= Тшт + Тн.

(4.7)

3) Определяется расчетное количество оборудования по формуле

Рс = Тшт.к[pic]Фоб, (4.8)

Принятое количество оборудования расчитывается как

Рп = Рс[pic][pic], (4.9)

где [pic]- коэффициент загрузки оборудования,принимаемый равным 0,6

[pic]0,7.

4.2.3.Определение количества работающих,занятых обслуживанием ГПС

Принято,что обслуживание Гпс в I-ю смену производится

высококвалифицированным наладчиком, во II-ю и III-ю смену аварийно-дежурным

персоналом(операторы),который при необходимости выполняет функции по

установке и снятию деталей,станков с ЧПУ- в каждой смене производится

наладчиком и оператором,универсальных станков-квалифицированным

станочником.Кроме этого следует учитывать вспомогательных

рабочих,транспортных рабочих,занятых обслуживанием транспортно-

накопительных систем и управляющего вычислительного комплекса. Количество

рабочих может быть расчитано прямым счетом исходя из объема выполняемых

функций по формуле

Роj = Tj[pic](Фр * [pic]*Квн), (4.10)

где Тj -годовая трудоемкость соответсвующих работ,ч.;Фр-эффективный годовой

фонд времени рабочих,ч.;Кнн - фактический коэффициент выполнения норм;

[pic]- количество единиц оборудования,обслуживаемых одним рабочим в смену.

4.2.4.Определение годовых эксплуатационных издержек потребителя.

Годовые затраты на ремонт специальных приспособлений расчитываются по

формуле

Ипр = Кпр * ( [pic] + Кп ),

(4.11)

здесь Кп -коэффициент,учитывающий затраты на ремонт специальных

приспособлений,укрупненно принимаемый 0,04; z - продолжительность выпуска

детали одного наименования,ч.; Кпр-стоимость специальных приспособлений для

обработки детале-операции, включая затраты на проектирование и

изготовление,р;

Годовые затраты на содержания помещений,занимаемых оборудованием

расчитывается исходя из Нпл -стоимости содержания кв.м цеха(освещение,

уборка,отопление,вентиляция,ремонт) и расчитывается по формуле

Ипл = Нпл*(S+Sy)*[pic]Pп1 (4.12)

Годовые затраты на содержание служебно-бытовых помещений, приходящихся на

единицу оборудования,

Исл=Нпл*Sб*(Рст + Ри + Рт), (4.13)

Годовые затраты на ремонт и ТО оборудования(кроме микропроцессорных систем)

Ир=( Нм*Rм+Нэ*Rэ)* [pic]* Рп1, (4.14)

где Нэ,Нм - годовые нормативы затрат на единицу ремонтосложности

соответственно электрической и механической части,р.;Rэ,Rм -

соответствующая ремонтосложность; [pic]-коэффициент,учитывающий класс

точности оборудования; Рп1 учитывается только для базового варианта. *Нм,Нэ

для нового варианта принимают с уменьшение стоимости ТО на 20%. Годове

затраты на силовую электроэнергию

Иэ = ( Сэ*N*Kэм*Кэв*Фоб*[pic]I)[pic]r, (4.15)

где Сэ - средняя стоимость 1 кВт.ч,1,05 р по двухставочному тарифу, N-

установленная мощность электродвигателя,кВт;Кэм -коэффициент учитывающий

использование электродвигателя по мощности;Кэв - коэффициент учитывающий

использование электродвигателя по времени;[pic]I -коэффициент,учитывающий

потери в сети,равный 1,05; r - коэффициент полезного действия

оборудования.[3]

Примечание:на данный момент,рассмотренная в дипломной роботе методика

расчета экономических показателей,является устаревшей,существуют более

эффективные методы экономического анализа.Цены приведенные в примере

следует умножить примерно на 6,5.

4.2.5.Экономический анализ ГПС может быть проведен на основе теории

линейного прогаммирования.

Сведем результаты расчетов экономических показателей,по всем

вариантам станочных систем,рассмотренных в п.2.1,в таблицу 2 х 7,которую

представим в матричной форме

А = [pic]

где вектор а=(а1...а7) - производительность ГПС,

а вектор b=(b1...b7) - экономический эффект по отношению к базовому

варианту,в процентах.

Матрица А,приводится к матрице размерности 2 Х 2, удалением компонентов

векторов,посредством поиска оптимальных вариантов решения графо-

аналитическим методом,сущность которого состоит в поиске оптимальных

(равновесных) решений из условия x ak + (1-x) bk = x as + (1 -x) bs (s

[pic]k) (Cам метод в дипломной работе не приводится в силу громоздкости его

описания)

Полученную матрицу можно рассматривать как матричную игру ,в которой

две противоборствующие стороны:первая- играет столбцами,вторая строками,

где можно говорить о множестве стратегий каждой из сторон (i,j).Вероятность

выбора i-ой стратегии (р, 1-р),j-oй соответсвенно (q,1-q).Решением системы

линейных уравнений найдем (p,q) после чего найдем наиболее приемлемое

решение.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения дипломного проекта,было разработано

программное обеспечение для анализа параметров станочных систем

(ГПС),выбора компоновки,выбора вспомогательного технологического

оборудования в составе ГПС;приведен анализ математической модели на основе

теории массового обслуживания;рассмотрен вопрос анализа технико-

экономических показателей автоматизированного производства;приведен пример

автоматизации рабочего места инженера.

При реализации разработок проекта повышается качество

проектирования,уменьшается время проектирования.

ЛИТЕРАТУРА

1. Пуш В.Э., Пигерт В., Сосонкин В.Л. Автоматические станочные

системы. М.: Машиностроение, 1982.

2. Циделко Б.В. Беседы о теории массового обслуживания. М.: Знание,

1973. 64 с.

3.Федоренко И. Г.,И. С. Шур и др. Эксплуатация многоцелевых станков.

- Киев.: Тэхника ,1988. - 176 с.

4. Модзелинский А. А.,Соловьев А.В., Лонг В. А. Многоцелевые

станки:Основы проектирования и эксплуатации.- М.:Машиностроение,1981. - 216

с.

5.Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. - Станки и

инструмент, 1972,№ 8.208 с.

6.Озель О.В,Егоров В.А. и др. Гибкое автоматическое производство

Л.:Машиностроение, 1983.

7.Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей - М.: Наука, 1969. - 400 с.

8.Фаронов В.В. Основы турбо Паскаля. - М.:МВТУ-Фестодидактик ,1992

304 с.

9.TurboVision 2\0 М.:НАУКА, 1994 240с.

10.Фаронов В.В. Delphi 3 М.: Нолидж, 1998,400 с.

11.А.И.Сидоров, А.В.Хашковский, Н.М.Мирзаева Безопасность

эксплуатации ЭВМ и микропроцессорной техники в составе автоматизированного

производства Ч.:ЧГТУ, уч.пос.,1990,63 с.

12.Windows 95,MicroSoft Corparation/1877OS/1995

ё

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6