№10. Черные металлы (чугуны и стали), Сортамент, основные виды, марки
материалов.
Черными металлами является железо и его сплавы. На долю черных металлов
приходится 95% мировой металлопродукции.
Марки:
Чугун Fe+C (3-4,5%).
В его состав могут входить полезные Mn & Si и плохие составляющие S & P
(вместе с коксом). Чугун делят на группы:
Серый чугун. (технический): СЧ32, где прочность -(в=32 кг/м2. Используют
для изготовления рам и станин машин.
Ковкий чугун. (более прочный): КЧ17-32 соответственно прочность-(в и
пластичность -(. Изготовляют крупные детали, работающих при динамичной
нагрузке: маховики паровых машин.
Высокопрочный жаростойкий чугун (300-400оС): ЧС5 (Si – 5% придает высокую
термостойкость)
Сталь – деформируемый ковкий сплав Fe+C (до 2%). Различают по химическому
составу:
Углеродистые стали. (Mn 1%, Si 0.45%).
1.Углеродистая сталь обыкновенного качества: Ст0 до Ст6 (7 марок), наиболее
известная Ст3, по мере увеличения цифры увеличивается содержание углерода и
прочность-(в. Из нее изготавливают прокат:
2.Сталь углеродистая качественная: Сталь 0, 8, 10, 15, 85. Цифры указывают
содержание углерода в сотых долях процента, т.е. в 0,01%. По мере
увеличения цифры (углерода) увеличивается прочность.
- Низкоугродистые стали: используют для заготовок холодной штамповки.
- Среднеуглеродистая – содержание С до 0,5%, самая известная Ст45.
Используют для большинства машин.
- Высокоугледистые – для изготовления деталей, работающих на износ,
закаливаемых до высокой прочности.
Сталь легированная конструкционная : для изготовления деталей машин.
Легирующие элементы: Mn Si Cr и Ni Mo W.
Низколегированные (<2.5%), легированные (2.5-10), высоколегированные
(>10%).Fe>45. Маркируются и обозначаются цифрами и буквами: 1-ые две цифры
– содержание углерода в сотых долях, буквы – легирующие элементы, 2-ые
цифры – содержание этих элементов: Mn-Г, Si-С, Cn-Х, Ni-Н, Mo-М, W-В. Напр.
45Г, 10Г2С1, 15Г2Хф, 12Х2МН4А
Строительные легированные: 09Г2, 10Г2С1, 16Г2Хф. Из них широко используют
15Х, 20Х; 20Хр-хромованадьевые; 12ХР3А - хромоникелевые (пониженное
содержание S & P); 18ХТ – хромо марганцовистые изготовляют ответственные
детали машин в самолетах (там где необходима высокая надежность)
Высоколегированные. Кррозионостойкие 12ХН19; жаропрочные 10Х14Г14М4Т;
жаростойкие (без окисления до 8000С) 08Х17Н15М3.
№11. Цветные металлы и сплавы, характеристика основных марок Сортамент,
основные виды.
Алюминий – обладает низким удельным сопротивлением, хорошей
теплопроводимостью и хорошей коррозионной стойкостью (покрыт оксидной
пленкой). А999 (сод. Al 99,999%), А99,А95. Используют в машиностроении,
алюминий применяют в виде сплавов: деформируемые ал. сплавы – выплавляются
на основе Al, Mn; литейные ал. славы – изготовление деталей , которые
целиком отливаются Al–Si 150-2000, Al-Si-Cu (АЛ3, АЛ5) до 2700, Al-Mg
(АЛ8), Al-Mn (АМц), AL-Mg (АМг), Al-Mg-Si (АД), Al-Cu-Mn.
Медь и ее сплавы. Хорошо обрабатывается давлением и резаньем, обладает
высокой теплопроводностью, электропроводностью, устойчивостью к коррозии.
Латунь – сплав меди с цинком, обладающий достаточно хорошей прочностью и
коррозионной устойчивостью. Л80 (меди 80%). Применение в машиностроении,
приборостроении в химической промышленности.
Бронза – сплав, легирующими элементами являются различные металлы, кроме
цинка. БрОФ4-0,25 4%- олова 0,25%- фосфора, остальное медь. По сравнению с
предыдущим сплавом обладает большей прочностью, высокой коррозионной
стойкостью, антифрикционными свойствами. Сплав самый прочный, изготовляют
астрономические зеркала.
Медно-никелевые сплавы. Конструкционные: изготовление изделий из мельхиора
– МНЖМц30-1-1, МН19; нейзильбер МНЦ 15-20 (посуда). Электротехнические:
констант МНМц40-45 обладает высокой температурной стойкостью, изготовляют
нагревательные элементы; копель МНМц43-05.
Титан и его сплавы. Вошел с развитием машиностроения. «+» высокая
коррозионная стойкость, ненамагничиваемый, высокая удельная прочность,
низкая теплопроводность, низкий коэффициент линейного расширения. Бывают
литейные (ВТЛ, ВТ5Л, ВТ9Л- наиб. прочный 5000С), деформируемые.
Магний – в чистом виде Мг96, Мг95, Мг90. Подразделяют на литейные (Мл) и
арматурные (Ма).
Обладают последние повышенной герметичностью, используют при изготовлении
самолетов и ракет. «+»очень плотное соединение, «-»магний воспламеняется
при физической обработке.
№12. Основные операции термической обработки.
Назначение и виды термической обработки.
Термическая обработка - изменение физ. св-в или химич. состава материала
деталей в результате структурных превращений, происходящих при нагреве и
охлаждении его в различных средах.
Основные операции: отжиг – терм.опер, которая состоит в нагреве металла до
высоких температур и медленном охлаждении его вместе с печью (применяется
для возращения металлу пластичных свойств).
Нормализация – терм.обр, состоящая в нагреве стальных деталей до средних
температур, выдержки при этой t 400-500’C для равномерного нагрева и
последующего охлаждения на воздухе (частично восстанавливает свою
пластичность и частично сохраняет свою твердость).
Закалка – нагрев металла до высоких t 900-1000’C, выдержка при этой t для
нагрева и быстром охлаждении в воде (приводит к высокой твердости,
жесткости, упругости, но металл при этом почти полностью теряет
эластичность).
Отпуск – состоит в нагреве металла до разной t (низкий –150-200’C, средний
–250-350’C, высокий – 400-500’C), выдержки при последующем медленном
охлаждении (производится для снятия внутреннего напряжения в металле,
снижения хрупкости при сохранении требуемой твердости).
Старение - терм. операция, применяемая для стабилизации св-в и размеров
детали на протяжении длительного срока их службы. Различают: 1-естественное
- материал оставляется на открытом воздухе на 3-5 лет под навесом, 2-
искусственное- при t 100-120’C происходит нагрев в печи в течение 5-7 дней,
а затем также медленно охлаждают.
Это были основные операции, позволяющие из данного металла получать
различные св-ва.
Химико-термическая обработка – обработка с целью придания поверхностному
слою детали, за счет насыщения различными элементами, высокой твердости,
износоустойчивости при мягкой сердцевине.
Цементация – поверхностное насыщение малоуглеродных сталей углеродом до 0,8-
0,9%, а последующая закалка и отпуск дадут твердость, высокопрочность,
износоустойчивость. Fe2C – карбид, высокая твердость (зубчатые колеса
подверг. данной операции).
Азотирование – поверхностное насыщение стали азотом в среде аммиака NH3
(поверхностный слой приобретает высокую поверхностную твердость до HRC 70-
72, высокую износоустойчивость и коррозийную устойчивость, нитриды железа
обладают высокой твердостью).
Цианирование – одновременное поверхностное насыщение стали азотом и
углеродом при длительном нагреве в расплаве цианистых солей: NaCn, Ca(CN)2.
Диффузионная металлизация – насыщение поверхностного слоя металлами Al -
алитирование, хромом – хромирование, кремнием – селицирование, бериллием -
бериллизация. За счет диффузии проникают внутрь и дополнительно лигируют.
Значит, для конструкции берут достаточно дешевый материал, и с помощью
термической обработки (химико-терм.) придают поверхностному слою особые св-
ва.
Технология обработки.
Характер, вид, объем определяется конструктором. (40% сталь, 25% из чугуна
и цв. метал.) Формы организуются: в спец. терм. цехах, в терм. отделениях
цехов (некрупные изделия, серийное производство), на рабочих местах,
непосредственно в цехе на месте обработки детали.
Термическая обработка состоит из следующих операций:
Подготовка изделий (мойка): очистка поверхности от загрязнений (масло,
пыль), которые могут вызвать неконтролируемое насыщение некоторыми
элементами. Выполняется в специальных моющих машинах в сочетании с
механическим и химическим воздействиями. Сушка осуществляется горячим
воздухом.
Нагрев заготовки и выдержка при заданной температуре: самая трудоемкая,
дорогая и ответственная операция, выполняющаяся в специальных термических
печах. Печи делятся по способу нагрева: 1.газопламенные (за счет сгорания
природного газа, применимо для крупных деталей), 2.электрические (печи –
сопротивления, для деталей средних размеров, похожи на колодца в полу),
3.ТВЧ – токи высокой частоты (нагрев поверхности за счет конвекции,
использование индуктора и частоты 1000-10000 Гц, нагревается лишь
поверхность детали). Все печи, как правило, имеют соответствующую
автоматику, которая обеспечивает определенную скорость нагрева, температуру
в зоне печи, соответствующее время выдержки, определенная скорость
охлаждения.
При нагреве детали при высокой t, в присутствии воздуха, происходи
окисление и обезуглероживание, железо окисляется, образуется окалина.
Поэтому для предотвращения этого, в рабочем пространстве печи создают
газовую защитную атмосферу.
Чаще всего применяется сжигание природного газа – метана. В малых объемах
печей (в электрических) применяют инертные газы – аргон, гелий. Существуют
ванные печи, которые наполняют NaCl. При температуре 800’C происходит
быстрый и равномерный нагрев (теплоотдача при непосредственном контакте,
отсутствие окисления).
Охлаждение с определенной скоростью и в определенной среде.
1.При нормализации – с печью или на воздухе. 2.При закалке – быстрый
перенос из печи в охладительную ванну.
В качестве охладительной среды применяют: воду, водные растворы солей,
минеральное масло. Вода – наиболее дешевый вид, обеспечивает высокую
скорость охлаждения, получается самая высокая твердость, но процесс часто
нарушается появлением паровой подушки, которая препятствует охлаждению.
Минеральное масло – более мягкая закалка, но минеральные ванны значительно
дороже водяных, существует опасность воспламенения масла. Водные растворы
соли - для повышения теплоемкости, теплопроводности.
Очистка от окалины. При образовании окалины – оксида железа (очень хрупкого
соединения) выполняются операции для его удаления: механическим путем для
крупных (средних деталей), дробеструйная, пескоструйная, химическим,
электро-чимическим путем.
№13. Общие сведения о процессах литья. Оборудование для плавки.
Литье – процесс изготовления фасонных (сложной формы) заготовок, путем
заливки расплавленного металла в форму, внутренняя полость которых имеет
конфигурацию детали.
После затвердевания металла форма разрушается, и получается отливка.
Литейные цеха - заготовительные.
Литье – наиболее простой и дешевый способ формирования заготовки. Масса
заготовки может быть от нескольких граммов до нескольких тонн. Около 50%
деталей получают литьем. Льются почти все сплавы черных металлов. Литье
отличается высоким объемов ручных работ, а также является вредным
производством.
Технологический процесс литья. 1 – изготовление форм, стержней, 2 – плавка
металла из чушек, 3 – отливка металла в данную форму: заливка жидкого
металлов форму, охлаждение и затвердевание жидкого металла в формах,
извлечение или выбивка заготовки из формы, удаление литников и очистка от
формовочной земли.
Скарп –
Очистка –
От точности и качества литейной формы зависит качество отливок. Литейные
формы различают: разовые (на каждую отливку каждый раз делают новую форму),
полупостоянные (на 10 отливок , потом теряют прочность), постоянные (число
отливок 103-105 штук).
Оборудование для плавки.
Главное оборудование в литейных цехах – печи для расплавления металла.
Вагранка. Маленькая доменная печь, для плавки чугуна. 1металлический корпус
из чугуна, 2огнеупорный кирпич футеровка - кварцевый кирпич (до t 2300-
2500’C), 3шихта - чередующиеся слои чугуна и кокса, 4дутье – отверстия с
помощью которых подача кислорода, 5летка, которая периодически открывается,
чтобы выпустить расплавленный металл. Температура в печи 1400-1500’C.
Дуговая электропечь. 1 электроды (из графита, вольфрама), 2 керамическая
футеровка, 3 каркас из дешевого материала, 4 заготовки, исходный материал.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
|