3) Горизонтально-ковочные машины. Используют энергию моховика, передаваемую

через кривошипно-шатунный механизм, позволяющий наносить удары в двух

направлениях. Штамп состоит из двух половинок: матрицы и пуансона,

формирующего внутренние поверхности.

Мощность до 30МН, позволяют получать более точные и сложные заготовки. Но

стоят они в 1,5 раз больше чем горячековочные прессы.

4) Гидравлические штамповочные прессы. Машины условно статического

действия. Усилие создается с помощью жидкости или газа под давлением 20-30

Мпа. Похожи на молоты. 100МН. Получаются самые крупные и точные заготовки:

корпуса лодок, кузова автомобилей. Самое дорогое и громоздкое оборудование

высотой до 10-15 метров.

5) Печи для нагрева и отжига: газопламенные, электрические.

№19. Горячая объемная штамповка.

Это формообразование заготовок нагретых до температуры 1000-1200 градусов в

фасонных полостях штампов, сдавленных со значительным усилием. Нагрев

снимает сопротивление металла деформированию, обеспечивает хорошее

заполнение сложной формы. Однако точность заготовок и качество поверхностей

не высоки. Что требует значительной последующей механической обработки.

Высокопроизводительный процесс, широко применяется в машиностроении

(горячештамповочные цеха). Производство осуществляется на одном рабочем

месте и состоит из 2 операций нагрев (печь) и штамповка (молот).

Технологическая подготовка ГШП состоит:

1. Проектирование чертежа штамповки

2. Проектирование технологического процесса штамповки

3. Проектирование и изготовление штампов

Чертеж отличается наличием припусков и напусков, штамповочных уклонов и

радиусов скругления. Сами штампы изготовляют из дорогих сталей 3Х2В8Ф, 7Х3.

Изготовление их отличается сложностью и трудоемкостью, это причина их

высокой стоимости. Стоимость штампов переводится на стоимость получаемых в

них заготовок. В процессе работы штампы изнашиваются. Они могут

использоваться для изготовления 3000-5000 до 10000-15000 заготовок.

Технологический процесс состоит:

1.Нагрев заготовок определяет качество, производительность и стоимость

продукции. Нагрев должен быть равномерным; осуществляться в специальных

печах (газопламенных, электрических, соляных). Нагреть до нужной

температуры и выдержать , а за тем быстро подать на штамповку.

2.Штамповка: нагретая заготовка из печи переносится в штамп, включ. рабочий

ход молота или пресса, за 1-2 удара формируется простая заготовка.

3.Обрезка заусенца: когда полости штампов смыкаются, часть металла может

выступать (2-3%) и образуется заусенец, который нужно обрубить (в

специальном прессе с отверстием)

4.Правка применяется для сложных заготовок, искривляющихся в процессе

штамповки или охлаждения. Выполняется в этом же штампе в холодном или

подогретом состоянии(600-500).

5.Отжиг применяется для возвращения металлу пластичных св-в (возвращается

исходное состояние металла).

6.Очистка от окалины проводится мех. путем на дробеструйных установках или

мет. щетками, и химич. путем (травление)

7.Калибровка - холодное обжатие заготовки в спец. точных штампах для

придания необходимой точности размерам, чистоты поверхности за счет

пластичности основного металла.

№20. Холодная объемная штамповка.

Формообразование деталей в штампах пластическим деформированием при

комнатной температуре за счет естественной пластичности.

Особенности:

Процесс обеспечивает высокое качество поверхности, высокую точность и

невысокую шероховатость поверхности при малых отходах и высокой

производительности.

Материал заготовки должен обладать высокой пластичностью. (>10%, (>12%.

Заготовки не могут быть слишком сложной формы

Металл при холодной штамповке сильно упрочняется, что требует

промежуточного отжига для восстановления пластичности заготовки.

Главный инструмент - штамп, который изготовляется из высокопрочных дорогих

сталей, сплавов, что вызывает сложности изготовления, стоимость штампов

переносится на количество деталей.

Холодная штамповка отличается точностью, качеством, применяется в

крупносерийном и массовом производстве.

Основные разновидности операций ХОШ.

1.Высадка - получение местных утолщений из заготовок малого диаметра

(головок болтов, винтов, заклепок). Исходной заготовкой служит прокат в

виде проволоки или прутка.

[pic]

Заг-ка подается в матрицу, прочно удерживается. Внутренняя полость пуансона

соответствует форме необходимой высадки - он формирует головку.

2.Выдавливание - форма образования изделий путем пластического истечения из

полости штампа через отверстие соответствующей формы.

а)прямое: в матрицу укладывается заготовка, входит пуансон. Под действием

усилия металл вытекает из формы.

а)[pic][pic]б)

б)обратное: матрица глухая, пуансон входит в матрицу с зазором, под него

кладется заготовка. Под давлением заготовка вытекает в зазор.

3.Холодная формовка - формообразование деталей путем заполнения полости

штампов за счет перераспределения объемов.

а) открытых штампов: излишки металла образуют заусенцы, объем заготовки

примерно равен объему детали

б) закрытых штампов: весь мет. получается в заг-ке, объемы детали и

заготовки равны (строгие требования), а также повышенная точность

Инструментом является штамп. Изготавливают из высокопрочной стали – дорогие

штампы. И их стоимость полностью переносится на стоимость готовых деталей.

Данный способ штамповки отличается высокой точностью, качеством,

использование металлов 95%. Применяется в крупносерийном и массовом

производстве.

№21. Листовая холодная штамповка.

Особенности

. Исходной заг-кой является лист (полоса) металла толщиной менее 10-15мм

(чаще всего 0.5 - 1.5мм)

. Толщина изделий значительно меньше всех остальных размеров и не

отличается от толщины заготовки (деформация не по всему объему -

местная).

. Металл заготовки должен обладать выс. пластичностью (низкоуглеродистые

стали, медь, латунь, алюминий, метан, кожа, целлюлоза).

. Операция сопровождается упрочнением и иногда требует промежуточного

отжига.

. таким способом получают коробки, коробч. шасси, быт. изделия - вилки,

ложки, кастрюли.

Основные операции:

1.Вырубка и пробивка выполняется в спец. выруб. штампах следующей

конструкции:

Пуансон оформляет внутренние, матрица - наружные поверхности. Пуансон под

действием силы пытается протолкнуть через отверстие матрицы часть листа;

лист прижимают, чтобы не прогибался.

Пуансон преодолевает сопротивление листа, входит в матрицу и вырезает

деталь, которая проваливается в отверстие матрицы; пуансон отходит назад;

лист продвигается на следующий шаг.

2.Гибка - заключается в придании заг-ке объемной формы за счет местной

деформации.

Берется матрица, кладется лист, и соответствующей формы пуансон его

изгибает - заготовка принимает соответствующую форму.

Получение ребер жесткости:

3.Вытяжка из листа сложной формы изделия (на рис - вытяжка стакана)

Изготовляют кастрюли колпачки, осуществляют вытяжку из менее в более

глубокую форму.

4.Высокоскоростная листовая штамповка.

Характеризуется тем, что кратковременное приложение нагрузки (например,

взрыв) разгоняет заготовку до скорости 150-200м/с. При такой высокой

скорости деформации обгоняют образование трещин, т.е. появляется

возможность деформировать малопластичные металлы.

Штамповка взрывом:

Изготовляется матрица сложной фасонной формы, на ее поверхность кладут лист

металла, подвешивается взрывчатое вещ-во, это все в воде, закрывается

прочной крышкой.

После взрыва за счет высокой жесткости воды передается удар и под действием

ударной волны заготовка принимает форму матрицы, не требуется пуансона.

Спец. каналы отсасывают воздух.

Размер получаемых деталей 2-3м.

Достоинства: возможность получения изделий мин. массы и небольших габаритов

при удовлетвор. прочности и жесткости; достаточно выс. точность размеров и

качества поверхности; обработка за одну операцию; высокий уровень

механизации, автоматизации, высокая производительность (30-40 тыс. деталей

за смену); применяется в крупносерийном и массовом производстве.

Недостатки: выс. трудоемкость и сложность изготовления штампов, их износ и

выс. стоимость.

№22. Общая характеристика сварочного производства. Понятие сварки

плавлением и сварки давлением.

Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений в

результате частичного оплавления соединяемых деталей. Дешевый процесс легко

механизируется, простое оборудование.

Особенность: сварка позволяет заменить сложную цельнометаллическую тяжелую

конструкцию на сборную, состоящую из простых элементов, полученных

прокаткой. Это позволяет снизить трудоемкость и себестоимость продукции.

Сварные соединения на 20-30% менее прочны, чем литой металл.

Процесс сварки бывает двух типов давлением и плавлением.

Плавлением.

электрод

Температура 200`С. при охлаждении объем уменьшается, а этому препятствует

напряжение. Прочность соединения на 1/3 < прочности сплошного металла.

Операции:

1.разделка кромок соединяемых деталей.

2.установка и закрепление сварочных деталей в спец. сварочных стендах для

придачи прочного и неизменного положения.

3.собственно сварка

4.контроль сварного шва

Сварка давлением.

Образование соединений происходит за счет диффузии атомов металлов,

соединяемых вместе (при условии , что поверхности соединены друг с другом

плотно).

Технологический процесс состоит:

1.Очистка механическим или физическим путями.

2.Сжатие пов-ти с определенным усилием, иногда с помощью подогрева для

более эффективного дифундирования атомов.

3.Выдержка для достаточно пластичных металлов, низкоуглеродистых (платина,

золото).

№23. Основные разновидности сварки плавлением.

По источникам тепловой энергии:

Электрическая дуговая сварка.

Максимальная t = 6000`С для любых металлов. Для питания используют

сварочные генераторы, трансформаторы.

Обмазка защищает пов-ть от контакта с кислородом.

По степени механизации:

1.Ручная сварка - осуществляется сварщиком (вертикальные, горизонтальные,

потолочные швы), качество шва определяется квалификацией сварщика.

2.Полуавтоматическая сварка – процесс зажигания в ручную. движение вдоль

шва осуществляется автоматически.

3.автоматическая – все опер. автоматически (автомат С ЧПУ).

Газопламенная.

Источник тепла – сгорание ацетилена в струе кислорода (t = 300`С).

используют в тех местах, где нет источников электрической энергии.

Электрошлаковая.

Тепловую энергию получают за счет сопротивления тока при прохождении его

через сварочную ванну. Нужны источники для работы в режиме короткого

замыкания. Этот вид сварки используют для сварки крупных деталей, толщиной

не менее 30 мм. (напр. сварка броневых листов).

Рис: образуется электромагнитное поле, и его энергия превращается во

внутреннюю энергию электрода, благодаря чему металл плавится.

Электроннолучевая сварка.

Тепло образуется за счет ударов потока электронов, движущихся с высокой

скоростью до 150км/с в атоме. t=5000-6000`C. Шов получается высокого

качества, т.к. процесс протекает в атоме, этот способ применяется для

сварки тугоплавких и химически активных металлов Mb, Mo, Ti, Ta, Zi. При

электронной сварке возникают рентгеновские лучи, для безопасности персонала

процесс происходит в толстостенных вакуумных камерах.

Лазерная сварка.

Основана на использовании лазерных генераторов.

Лазер – оптически квантовый генератор , создающий мощные , узконаправленные

, когерентные пучки монохроматического излучения.

ОКГ – остросфокусированный поток фотонов, диаметром 0,02-0,2мм. Температура

в луче 6000-8000`С.

«+» можно варить в камере через прозрачное стекло, в недоступных местах.

Позволяет широко использовать.

«-» низкий КПД вакуумных генераторов = 10%.

Применяют в электронике, радиотехнике, приборостроении.

№24. Основные разновидности сварки давлением.

Контактная электрическая сварка:

В месте соединения при прохождении электрического тока возникает процесс

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10